在生产现场改善前,应该对生产现场进行评估和作业测量,其中包括现场布局、资源分配与生产状况、工序能力核查、现场物流走向与信息流等的5M1E(人、机器、材料、方法、测量、环境)的评估。只有对生产现场进行实事求是的评估和测定,全面掌握和认识现况,才能对生产现场进行有目的、有方向的改善。在平衡流水线时,采用5W2H[What(什么)、Who(谁)、When(何时)、Where(在哪里)、Why(为何),How to do(如何做)与How much(花费成本)]提问技术和ECRS[取消(Eliminate)、合并(Combine)、调整顺序(Rearrange)、简化(Simplify)]分析原则相结合的方法,并且应用动作经济分析及生产线平衡的相关理论,进行瓶颈分析和工作改善,追求工序平衡以提高整体效率;对不合理的动作要素进行优化,减少作业时间,消除瓶颈,可采取的措施主要有:

(1)瓶颈工序进行工作改善,如增加或改善工装、改善设备性能等;

(2)进行操作分析和动作研究,剔除不必要的操作,提高瓶颈工序工作人员效率或机能;

(3)增加瓶颈工序工作人员;、

(4)将瓶颈工序的工作内容分担给其它工序;

(5)合并相关工序,重新进行工序排布;

(6)拆分工作时间较短的工序并入其它工序。

1.2.2  生产线的具体改善方法

生产线不论采取何种改善方法或设备布局形式，都必须遵循下列基本原则[12～13]：有利于实现少人化；有利于操作者的作业；有利于物流与信息传递的控制；有利于质量保证；有利于全员生产维修(TPM,Total Productive Maintenance)开展；有利于实现标准作业；有利于保障安全。具体改善思路如下:

(1)平衡生产线

生产线平衡是对生产在线的全部工位进行平均化、量化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。在经过对大量生产线平衡数据的查阅,对各种平衡方式的比较,最后结合本企业的生产现状,对整个作业内容进行重新组合,按照目标节拍进行调整,每一次作业内容的调整需要与技术、生产等相关部门进行沟通协调,以增强改善活动的可操作性。

(2)优化工序

制件的运动不间断、不堆积、不超越、不落地;创造无中断、无绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流,制定创造价值流的行动方案。优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析,减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序,设计出最优化、经济、合理的工艺程序,缩短制造周期。

(3)工作分析

动作分析是研究分析人在进行各种工作操作时的动作要素,删除无效动作,使操作简便有效、轻松经济,以提高工作效率。其内容为:发现操作人员的无效动作、浪费现象或不安全因素;简化操作,减少工人疲劳,提高操作安全性。在此基础上制定出标准作业程序(SOP,Standard Operation Procedure)。对生产流程的安排应遵守流程路线经济原则:路线越短越好;减少停滞和消除重迭;禁止逆行,消除交叉路线;禁止孤岛加工;减少动作数量;双手同时进行动作。其生产过程中,采集的数据要真实,及时利用、分析、判断,对出现的问题要及时解决,并跟踪回馈。

(4)实行“三现”机制

建立以现场为中心,处理事情以现场、现事、现物(三现)为主体,以车间主管为首的“三现”全员参与机制。“三现”机制涉及到部门管理方式的改革和思想观念的转变,各部门的做法不完全相同。“三现”要求快速、有效地处理现场的异常状况,实现高效服务。

总地来说，生产现场改善的五条黄金法则:

(1)如果发生问题,首先去现场;

(2)检查问题发生的现物;

(3)立刻采取暂时性措施;

(4)查找问题发生的真正原因,拟定永久行动对策;

(5)验证永久行动对策的有效性,使其标准化,以避免类似问题的再次发生。

2   企业现状及改善目标

卡莱轮胎公司是一家美资企业,主要生产橡胶轮胎。随着国外对轮胎反垄断及贸易壁垒的出台、原材料价格的飙升及人工成本的增加,生产效率低、员工士气低落、质量较差等问题的出现,企业面临着严重的生存危机。迫切地需要通过精益生产方式来优化企业的流程，提升企业效益，降低成本。本文选取生产车间QC区域，从2012年6月29日～9月29日对现场进行改善。

2.1   该公司生产线存在的主要问题

针对卡莱公司存在的问题,先从QC区域入手,经过对具体问题和资料的分析与梳理后,发现了以下几方面问题。

(1)生产车间QC区域存在的问题

①捡轮胎、搬轮胎的频率高、强度大、距离长;

②打包机设备自动化程度低，影响员工打包效率及工作士气;

③打包后成品轮胎重,搬运入框存放困难;

④工序不平衡造成的人员等待和工时浪费;

⑤错包、混包现象严重。产品规格多,现场环境脏、乱、差,没有进行3定(定位、定容、定量)管理;

⑥成品堆放混乱需要重新分类而产生的时间浪费和寻找混乱;工具摆放不合理导致工人换岗时到处寻找、拿取不方便;物料摆放随意,没有标准作业程序,常常存在乱流等现象;

⑦没有按照标准作业,无SOP。

(2)安全问题

①剪发机属于开放式结构,无遮蔽罩导致操作时毛发四处乱飞,极易造成对眼睛的损伤;

②QC区无效搬运次数多,堆放不合理,导致过多弯腰,从而会增加员工腰肌损伤或碰伤的情况。

(3)区域布局不合理(见图1a)

图1  平衡改善前后示意图

①QC区域容器存放区域过小，容器摆放位置混乱，工位布置松散，现场成品过多，物流不畅;

②生产线设计不合理,导致很难实现并行工程。这样会导致资源浪费,而且难以适应目前市场需求多样化产品的要求;

③布局不合理引起的工人不必要的移动而带来的时间浪费和物流浪费;

④设备之间的距离较大,导致操作人员移动距离较大,不利于操作人员工作效率的提高。

(4)生产不均衡

工序之间不平衡,主要表现在生产过程中有时会出现人等机器,或者机器等人的现象,中间WIP多。（御风）